FMEA – Failure Modes and Effects Analysis
L’origine della FMEA
A partire dagli anni ’50, quando ha iniziato a prendere forma presso le forze armate statunitensi, la FMEA è diventata uno degli strumenti cardine per identificare e evalutare l’impatto dei rischi sui processi dell’azienda. Intere aziende vi hanno fatto affidamento per migliorare i propri livelli qualitativi. Tra i primi gruppi che hanno abbracciato questa tecnica si annoverano NASA e Ford. Ad oggi la FMEA è adottata con successo dall’AIAG (Automotive Industry Action Group) e da molte altre realtà. Molto spesso essa viene declinata anche in ambiti non propriamente industriali quali il sanitario, il finanziario, l’assicurativo...
La potenza della FMEA
La FMEA è una tecnica adatta a studiare le modalità di guasto di un prodotto, di un progetto o di un processo, come facilmente intuibile dal significato dell’acronimo: Failure modes and effects analysis. Tale tecnica può impattare drammaticamente sulla rimozione delle cause di guasto o sulla realizzazione di sistemi in grado di mitigarne gli effetti. Con “non conformità” o “modo di guasto” si intende l’insieme dei modi per cui un prodotto o un servizio non riesce ad adempiere alla funzione richiesta necessaria alla soddisfazione del cliente. La FMEA può inoltre delineare le interrelazioni più profonde tra i sistemi e i modi potenziali di guasto.
La FMEA ha quindi più finalità:
- individuare le difettosità potenziali di un progetto o di un processo;
- determinare le conseguenze di tali difettosità rispetto a ciò che il cliente potrebbe notare;
- individuare le cause di tali difettosità; analizzare le misure di controllo in uso o previste al fine di prevenire che tali difettosità si verifichino;
- identificare le varie criticità quantificando il rischio relativo alla comparsa di tali criticità;
- determinare le criticità di intervento con le relative azioni correttive;
- documentare le azioni intraprese assieme ai risultati ottenuti in un piano di miglioramento.
La FMEA è quindi uno strumento proattivo pioché si prefigge di ridurre sensibilmente le eventuali modalità di guasto prima che queste accadano.
L’integrazione della FMEA all’analisi dinamica di processo
La potenzialità della tecnica FMEA diventa esponenziale se unita all’analisi dinamica del comportamento del processo. Grazie alla simulazione del modello di processo è possibile individuare chiarmente i punti critici di processo o di prodotto e su questi attivare un’indagine completa per individuarne le cause.
Gli strumenti a disposizione dell’analista sono:
- la spina di Ishikawa: consente di elencare e raggruppare in maniera coerente tutte le possibili non conformità che possono concorrere all’insorgere del problema;
- il diagramma di Pareto: consente di filtrare tali cause e sottocause in baso al loro peso assoluto e relativo;
- la FMEA: dà la possibilità di valutare e filtrare le non conformità in base al loro grado di rischio;
- la matrice di causa-effetto: enfatizza il grado di correlazione tra le cause e le fasi del processo in esame.
I risultati dell'analisi, convertiti in soluzioni di miglioramento organizzativo, potranno quindi essere testati nel modello per garantirne la fattibilità e l’effettivo miglioramento delle performance prima dell’implementazione nel processo reale.
La soluzione FMEA può inoltre integrarsi ad altre tecniche di Enterprise Architechture per un approccio unico alla perfezione dei processi.